1.All fibre de carbone corps de voiture à coque dure Lamborghini nouveau phare super voiture de sport aventador lp700-4 a un style futur. La cabine est entièrement en fibre de carbone, et sa structure de roulement est « coquille unique » conception. Il peut être utilisé comme un seul composant dans la structure, afin de faire pleinement usage de la super rigidité des matériaux renforcés de fibre de carbone.
F1 voiture de course adopte la fibre de carbone renforcée structure de coquille dure pendant de nombreuses années, et sa résistance aux chocs a été testé. Le cockpit en fibre de carbone est aussi ferme et fiable que la cage métallique. En fait, le nom de « coquille unique » n’est qu’une description. La nouvelle carrosserie lamborghini voiture à coque dure est en fait faite d’une série de composants indépendants avec différentes fonctions, qui sont renforcées par « tressage » technologie C’est l’un d’eux.
Bien qu’il soit composé de nombreuses parties, mais après le séchage, cette structure peut être transformée en une seule partie pour travailler ensemble. La structure inférieure de la coquille unique est faite d’aluminium « squelette ». Cette structure du corps en fibre de carbone et cadre en alliage d’aluminium est un peu comme la Chine « jade incrusté d’or » processus, qui peut assurer le poids léger et la force et le style du corps. En plus de la sécurité passive supérieure, la carrosserie de voiture à coque dure en fibre de carbone a également un autre avantage majeur - rigidité torsionnelle ultra-élevée. Le corps entier en blanc ne pèse que 229,5 kg, mais sa rigidité torsionnelle est extrêmement exceptionnelle, jusqu’à 35000nm. Les parties avant et arrière de la carrosserie de la voiture à coque dure sont reliées au sous-cadre en aluminium avec la même rigidité, et la suspension, le moteur et la transmission sont installés sur le sous-cadre. Selon la forme, la fonction et les exigences de chaque composant, Lamborghini utilise trois méthodes de fabrication principales pour fabriquer des matériaux renforcés en fibre de carbone. (1) Moulage de transfert de résine : Dans ce processus, le feutre de fibre de carbone est préformé et imprégné d’une quantité précise de résine. Ensuite, le feutre en fibre de carbone doit être guéri à haute température, et les pièces sont moulées immédiatement. (2) Prepreg : La fibre de carbone ressentie traitée de cette façon est généralement appelée « prepreg », c’est-à-dire qu’elle est pré-injectée avec de la résine liquide thermocomitante et stockée à basse température. Ensuite, le feutre en fibre de carbone est laminé dans le moule et durci par pressage à chaud dans l’échangeur de chaleur. Le processus de fabrication des pièces prépreg est très complexe, mais la finition de surface est excellente (grade une finition), il est donc le meilleur choix pour créer les parties exposées de la voiture. (3) Tissage : Cette technologie de tissage en fibre de carbone provient de l’industrie textile et est utilisée pour fabriquer des pièces creuses à des fins particulières telles que des piliers de structure de toit et des panneaux de porte. La partie tressage est composée de plusieurs couches de fibres en diagonale.
La gestion de la qualité est un facteur crucial - la tolérance de chaque carrosserie de voiture à coque dure est strictement contrôlée en dessous de 0,1 mm, afin de s’assurer que l’ensemble du véhicule atteint la norme de qualité extrêmement précise.
2. Défiant la peinture de corps de fibre de carbone Lamborghini supercar est faite de fibre de carbone sans exception. Mais le corps en fibre de carbone est très difficile pour la cuisson de la peinture. Les deux lignes de production de Lamborghini occupent presque tout l’espace d’assemblage, où il n’y a pas de place pour la salle de peinture. Ils ont dû envoyer l’obus de voiture non peint à la ville de Mirandola, à 35 kilomètres de là. L’usine a été en charge de nombreuses voitures Lamborghini depuis les années 1970. Toutes les parties du corps en fibre de carbone doivent être poncées pour rendre la surface rugueuse pour faciliter l’adhérence à la peinture. Dans le même temps, le processus de ponçage peut également éliminer certains défauts à la surface de la fibre de carbone. Comme le corps en acier, l’amorce doit être appliquée avant topcoat. Tout est peint à la main, moins de trois d’entre eux par jour. L’amorce est de couleur beige, deux couches sur le dessus, puis cuite au four à 70 °C pendant deux heures dans la chambre chauffante. Une fois l’amorce sèche et solide, la surface est mouillée traitée avec un solvant spécial, ce qui permet de révéler les défauts subtils qui ne peuvent être vus que par le voyageur. Après avoir découvert les défauts, l’artisan les broie soigneusement avant de pulvériser le topcoat. C’est le travail de deux personnes de pulvériser le top coat à la main. Un peintre est responsable de pulvériser l’intérieur du corps de la voiture, comme l’intérieur du panneau de porte. Un autre peintre est responsable de peindre l’extérieur, comme l’extérieur de la porte. Il y a une raison à cela. Bien que les exigences techniques et les méthodes de pulvérisation soient les mêmes, la couleur absorbée par chaque technicien de pulvérisation est encore légèrement différente. Par conséquent, la carrosserie d’une voiture ne se termine que par le même technicien de pulvérisation à mettre en œuvre, afin de lui faire atteindre l’unité du véhicule, impeccable. Selon la couleur, la peinture doit être appliquée en deux ou trois couches. Le jet commence du toit, de haut en bas, puis se déplace des deux côtés. Il faut environ 12 heures pour appliquer le topcoat. Une fois la couche finale sèche et solide, la voiture doit être pulvérisée avec de la peinture transparente protectrice. Les pièces en fibre de carbone qui n’ont pas besoin d’être peintes à l’intérieur de la voiture sont également pulvérisées avec de la peinture claire comme protection. La dernière étape dans le processus de cuisson de la peinture est le polissage. Plus de 50 heures de polissage pour s’assurer que le topcoat ne se fissurera jamais. La coque du corps qualifié sera transportée à la chaîne de montage principale.
3. Fibre de carbone forgée haute performance En 2018, le premier SUV Lamborghini, urus, sera lancé en production de masse. Afin de faire le SUV encore atteindre la performance routière des voitures de sport, la réduction de poids est la tâche principale. Lamborghini a donc développé une nouvelle technologie de fabrication de fibre de carbone pour répondre aux exigences de la production de chaînes d’assemblage à grande échelle, tout en réduiant considérablement ses coûts. C’est la fibre de carbone forgeant la technologie composite. Cette nouvelle technologie de fabrication de fibre de carbone est différente de l’application de masse actuelle de tissu tissé en fibre de carbone + processus de fabrication de résine, il peut être la production de flux de masse et efficace, jetant une base solide pour la production de masse Lamborghini de nouveaux modèles. Cette technologie est appelée composite de forgeage en fibre de carbone, qui présente de nombreux avantages : elle peut être appliquée à une géométrie complexe, gagner du temps de fabrication et réduire le coût des matières premières. Cette technologie a été appliquée pour la première fois en 2010. Après six ans d’accumulation technologique, elle peut désormais réaliser une production à grande échelle. À l’heure actuelle, Lamborghini a profondément coopéré avec le japonais Mitsubishi Liyang Co., Ltd. pour développer conjointement la technologie de forge de fibre de carbone, qui sera appliquée à de nouveaux modèles. Ce nouveau matériau composite en fibre de carbone est fabriqué par estampage selon le dé : après avoir ajouté de la fibre de carbone et de la résine dans le dé, il est forgé par presse hydraulique, de sorte que le temps de production est considérablement réduit.
"COMPOSITE FORGÉest produit par le procédé de composition de moulage de feuille avec des fibres de carbone (en face de la fibre de verre traditionnelle SMC) Il emploie le matériel préfabriqué de feuille faite de résine de vinylester et de fibres de carbone de courte longueur (fibres hachées) »
Il s’agit de citer l’application de la forge de la technologie composite dans les matériaux de publicité officielle de Lamborghini. En bref, c’est le processus SMC de fibre de carbone.
Comme comme deux pois, les autres produits sont similaires dans le processus de moulage.
D’après la figure ci-dessus, nous pouvons voir que la forge de la technologie composite a un avantage écrasant sur d’autres processus dans le temps de cycle, qui est également déterminée par les caractéristiques du processus de moulage. Le cycle de production est court et l’efficacité de production est élevée.
Par rapport au processus RTM, le temps de cycle est réduit de 44% Bien que cette technologie a été utilisée dans les composites de fibre de verre pendant une longue période, il est rare dans les composites en fibre de carbone, parce que l’utilisation de cette technologie, la longueur de la fibre doit être dans une certaine gamme, comme la fibre de verre est généralement 6 ~ 25mm (il peut ne pas être précis par mémoire). Pour le moulage de la fibre de carbone, la fibre de verre utilisée est une sorte de matériau court en fibre de carbone. Après ce matériau est mélangé avec de la résine, sous l’action de haute pression, il a une bonne fluidité et peut former des pièces avec une structure complexe. Les fournisseurs les plus célèbres de ce type de fibre de carbone hachée sont les composites quantiques et Mitsubishi Liyang, qui sont également des fournisseurs de Lamborghini.
Donc, pour résumer, la forge de la technologie composite n’est pas une technologie particulièrement noire. C’est l’application du composite de fibre de carbone, du matériel de SMC et du processus de moulage. Cependant, pour la publicité, Lamborghini a enregistré un nom de brevet qui semble très grand. Pour la technologie de l’emballage, cela vaut la peine d’être appris.
Source du contenu : Connaissance de l’automobile
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