Les fibres DuPont Kevlar® offrent de nombreux avantages aux formulateurs qui cherchent à accroître la sécurité et la durabilité de leurs produits. Depuis que DuPont a décidé d'arrêter les élastomères Kevlar Engineered Elastomers (KEE) en 2017, les entreprises recherchent une alternative pouvant offrir le même niveau de performance ou un niveau supérieur à un coût compétitif.
Si vous recherchez une meilleure façon de disperser les fibres, les mélanges Roy-Tuff™ de HM Royal sont idéaux pour les applications d'adhésifs, de scellants, de revêtements et de plastiques renforcés de fibres. Les produits Roy-Tuff sont des pâtes aramides composées et ouvertes avec une surface maximisée, permettant une dispersion rapide dans une variété de matériaux visqueux.
Pour vous aider à décider si les produits Roy-Tuff conviennent à votre application, ce blog partage les avantages en termes de performances, les directives de chargement et les recommandations de processus de mélange.
Avantages de l'utilisation des fibres Roy-Tuff
1. Indépendance des polymères
Les mélanges Roy-Tuff fonctionnent universellement. Cela signifie que vous pouvez utiliser ces produits dans n'importe quel type de polymère sans problème de compatibilité.
2. Meilleur traitement
Les données Mooney et MDR montrent une amélioration de la viscosité à charge de fibres égale.
3. Temps de cycle réduit
Les mélanges Roy-Tuff atteignent un pourcentage plus élevé de la valeur finale de la propriété après seulement un 2- mélange réussi. Ainsi, vous incorporez les matériaux plus rapidement et consommez moins d'énergie.
4. Dispersion améliorée
Nous recommandons que la moitié du noir de carbone soit ajoutée après le Roy-Tuff au temps zéro, de sorte qu'il y ait un cisaillement et un mélange significatifs dans la phase initiale dans le mélangeur interne. Ceci conduit à une amélioration significative de la dispersion de la pâte dans le compound.
5. Des produits plus solides, plus sûrs et durables
Les mélanges Roy-Tuff augmentent la résistance à l'usure de 2 à 4 fois et améliorent la résistance à la perforation de 10-20 % . Ils augmentent également la résistance à la déchirure de 50-70 % .
6. Rentable
Les mélanges Roy-Tuff sont une option populaire en raison de leur coût. Ils sont capables de fournir des performances égales avec moins de temps de traitement et un coût matériel inférieur, ce qui se traduit par un coût global inférieur.
Niveaux de chargement et lignes directrices comparatives sur le renforcement
Roy-Tuff 9021 est la technologie exclusive de mélange et de traitement de HM Royal. Nous recommandons aux utilisateurs de commencer à 2-5 phr de Roy-Tuff.
Une partie de l'analyse est une comparaison de base entre Roy-Tuff et le noir de carbone ainsi que la silice précipitée. L'impact sur la résistance à la déchirure est significatif même à 2 pce. Dans certaines applications de bande transporteuse, 2 phr de Roy-Tuff ont montré des améliorations significatives dans les résultats des tests.
Recommandations de processus de mélange
Le facteur de remplissage, la vitesse du rotor et la température du mélangeur sont tous des facteurs qui jouent un rôle important dans la qualité du mélange avec le temps de mélange. Si la pâte et le noir de carbone sont introduits en même temps, il y aura un glissement important dans les premières phases en raison des niveaux de matériaux interférant avec la dispersion. En effet, le Roy-Tuff a un module de masse relativement faible, ce qui pourrait causer des problèmes en créant initialement une condition de trop plein.
Une légère modification du procédé a considérablement amélioré la dispersion de la pulpe dans le compound. Comme mentionné précédemment, il est préférable d'ajouter la moitié du noir de carbone après le Roy-Tuff au temps zéro. Il en résulte un cisaillement et un mélange importants dans la phase initiale du mélangeur interne, influençant la qualité de la dispersion dans le produit final.
Nous recommandons un processus de mélange en deux étapes, la première étant une étape non productive déposée à 150-160 degré . La deuxième étape serait un processus de production beaucoup plus court où le traitement est ajouté et abandonné à 120 degrés. Cela permet la bonne dispersion du curatif, mais il n'est pas assez chaud pour commencer le durcissement.
